航行中值班驾驶人员应在接班前检视：舵设备和部位连接件的工作情况；各运转零部件是否干摩擦，有无异响声；各管系是否漏油，必要时加足润滑油；当班驾驶员是否发现舵有卡阻或不正常的撞击声。如果出现空舵越来越大的情况，人力操舵机构可能是调节螺栓松退而若是液压操舵机构则可能是主油路有空气或发生严重漏油。发现这些毛病，接班驾驶员应配合轮机人员进行应急处理。
当班驾驶员在当班中发现舵系统有一些毛病，眼看要交班了，把问题留给下一班，一交了之，是一种非常不应该有的逃避责任的行为。
三、停泊后的维修和保养
船舶在航行中，舵设备发生了微小缺陷或毛病，应配合轮机人员进行修理，自己不能解决的问题，可在停泊后配合厂方进行修理或更换。若舵设备无其他大的毛病时，则应用干净擦布清洁舵机、电器设备等件的外表油污，对关键性的连接螺栓、固紧螺帽、锁紧帽等还应用小锤或
扳手检查其紧固情况。
四、进厂修理的检查
船舶航行一定时间，舵杆、舵叶在航行中容易产生扭转、弯曲、裂缝及锈蚀；舵链、滑轮及轴、舵杆轴承等也容易磨损；舵设备各部位残渣、污垢增多，进厂前应作初步检查以便报修。其检查方法分两步：一是航行检查。舵轴保护管漏水，则是密封装置失灵；舵杆左右摇摆、舵链打击链盒及甲板，则是舵杆上下轴承磨损间隙过大；无其他毛病而空舵较大，则是舵杆、舵机齿轮、操舵盘等键槽磨宽，致使键与槽配合不良；船舶航行两舵正中时，自行跑舵，且两螺旋桨冒出水花不平行，则是舵偏歪或舵杆下部弯曲。二是拆卸检查。检查时，驾驶员应配合厂方和轮机人员对各个零部件进行仔细测检，该修理或更换的零配件必须尽快修理或更换，并做好记录。
检查、修理后的舵设备不可能保证万无一失，在航行中若发生故障，驾驶员不要惊慌失措施地把船直接驶向岸边，应尽可能驶向江中，用车代舵稳住船向，一边采取应急措施自救，一边待他船施救或根据实际情况慢慢驶向岸边。
第十六节 谈船员自修船舶
船舶在营运期间要贯彻"养修并举，以养为主"的方针，抓好船舶维修，开展以预防检修为主的船员自修船舶工作，这对船舶使用寿命、保证安全运输、提高船舶营运率都有重要意义。对船舶自修可获得四个好处：第一，节省修理费；第二，缩短修理期；第三，能保证修理质量；第四，船员通过自修工作进一步掌握、了解设备的结构、性能及技术状态。船舶修理可采取三种自修方案：一种是由船员自修；二种是自修与厂修结合；三种是船员与厂方协同修理。
一、船员自修
由船长、轮机长领导，机务管理部门作技术指导，对船员能胜任的修理工程进行自修，如船体、船室内外、舵室设备、甲板设备、甲板上建筑物、附属设备部分等的除锈、刷净、漆油或检查修复，各种设备的零星修理，配合件的研磨装配等。自己不能做的零部件可领取或购买后上船自行装配、拆换。在机务部门的指导下还可对主机、辅机、齿轮箱、电机设备等作检查、拆修或更换零配件。不能自修的设备或零部件可单独送进厂修理，修复后运上船自己装配。若是在修理时需要进行焊、割等类似工作，船上既无设备和工人，又不能搬动零部件，应与厂方作单项工程协商修复，并约定修理日期后再移船修理。
二、自修与厂修结合
一艘船舶的修理工程项目很多，确实有些工程项目船员不能自修，在这种情况下应由船长、轮机长、机务管理部门共同将所需修理的工程项目逐一拟定确切，能自修的项目由船员完成，不能自修的工程项目交厂方完成，或者将一个项目中的一部分交厂方修，另一部分由船员自修，这样，自修与厂修结合，同样能节约修理费、缩短修理期。
三、船员与厂方协同修理
这种方案适合于技术力量薄弱的单位和船。对船员来说也是一种修理船舶技术培训和提高技术水平的机会。船长、轮机长、单位领导共同拟定修理工程项目后，与厂方共同协商修理资金、修理所需要的时间等。以厂方为主，安排船员协助修理，并将船员当成一支技术力量使用。船员要站在自己使用方便和监督修理质量的角度虚心与厂方配合，为下次自修船舶打下基础。
第十七节 小型船舶主机安装工艺
推动船舶前进或后退的动力来自于主机。小型船舶的主机多数采用柴油机，其功率最小为3.7kW，最大为22kW。一般是船体下水后以轴系为基准安装主机，也有在船台上和轴系一并安装完毕的。主机安装质量好坏，直接影响船舶航行振动和轴线位移，所以对主机的安装工艺要求既要严格，又要可行。
一、主机安装位置的布置
主机安装位置应符合下列条件：
（1）齿轮箱输入端应与主机输出端具有连接条件，而且齿轮箱输出中心线处于轴系中心线的延长线上。
（2）齿轮箱与主机前后、左右可拆装任何一个零部件，而且主机前后、左右有足够的移动位置，便于检修和操作。
（3）主机和齿轮箱的支撑点应布置在船体肋骨上，同时主机旋转力点，齿轮箱输出力点也应尽量布置在船体肋骨上，避免力点偏移在空挡间，形成扁担式的往复运动，造成船舶航行振动。
（4）惯性力矩、惯性力不平衡的柴油机必须安装在船体振动波腹、船体自由振动节点之上或接近于它，因主机惯性力及转矩不平衡会造成船体强迫振动。产生的振动强度取决于功A的大小：
A=βMe或A=dPe
式中：β--脉动作用点的角振幅；
Me--激振力矩，kg·m；
d--脉动作用点的线振幅；
Pe--激振合力，kgf 这是废弃单位，1kgf=9.8 N。。
船体固有的振动特性主要是双节点振动，而船体振动是在波腹之上或接近它的中横剖面处。若β=0，则A=βMe=0。船体自由振动节点以上或接近它的地方d=0，则A=dPe=0。
（5）主机、齿轮箱腹部（油底壳）的最低处与船底板的距离应大于50mm，根据功率大小、实际情况而定。应尽量布置在两肋骨间，从而避免割伤肋骨或船底触礁时损坏机件，同时便于修理与安装。
二、船体基座的检查
安装齿轮箱和主机应对船体基座进行仔细检查，其检查内容如下：
（1）主机、齿轮箱必须符合安装位置，若不符合应进行纠正。
（2）船体基座在机舱内必须纵通，与前后舱壁连接、固牢。船体基座腹板及面板不应太薄，主机功率在37～220 kW内，其腹板厚度为8～12mm，面板厚度为8～16mm；主机功率小于37kW时，其腹板厚度为5～8mm，面板厚度为8mm，宽度应比机座底板宽10%～15%。
（3）船体机座面板平度应是在整个基座长度内不大于0.5mm，其左右斜度不大于5°。不符合要求的要铲平或用手动砂轮砂平。
（4）整个基座不可太高，也不可太低。安装整体机座应符合安装高度。安装分段机座的预留高度不能大于200mm，也不可小于80mm，过高会引起航行振动，过低则拆装不便。
三、主机座的安装
小型船舶机座结构有两种形式。一种是整体机座，齿轮箱和主机固定在公共机座上。这种机座有三个好处：一是拆装和校中方便；二是稳固性强、刚性好；三是齿轮箱和主机连接可靠，其连接盘上的偏移和曲折值小，轴线变位小。另一种是分段机座，齿轮箱和主机是各自独立的，需要进行连接安装，这种机座适合于功率为3.7～10kW的小型机动船安装，并且安装方便、快捷。
1.整体机座的组合安装
主机、齿轮箱若是分开的，安装时将它们安装为整体机座，就要在舱外组合安装。组合时要选择好公共机座底板，实践证明，机座底板不可太薄，船的功率小于37 kW的，机座底板厚度为12～14mm；船的功率大于或等于37kW的，底板则应为16～20mm。用铸铁机座时，应加厚20%～30%，为了方便安装和焊接，一般都是采用钢质机座。安装时，先安装机器，后安装齿轮箱，安装高度根据船体及轴线需要和拆卸方便而定。主机支承板下垫下支承板，其厚度与机座板相同，宽度比主机支承板宽15～25mm，用螺栓固紧，然后根据确定高度用垫块将主机垫稳。用硬纸块或油毛毡作主机下支承板与机座底板间的肘板样板，样板高度应比实际尺寸增加1.5～2mm，以作切割后的差量，厚度是机座底板厚的80%～90%，割好肘板后，必须加以修整。
焊合肘板时的电流、焊条直径应根据肘板选取，由内向外对称点焊，全部肘板点焊后，再均匀地自内往外、由近到远施焊，全部施焊完毕后，根据机座形状加焊肘板。冷却后校核下支承板面的不平度，若误差太大，则应进行刨削或铲平处理，然后铰定位螺孔，按H7/H6配制定位螺栓，每块机座的定位螺栓不少于2个。主机在公共机座上安装好后，再将齿轮箱输入端向主机输出端靠拢，并拆除全部传动环，留2～3mm间隙。齿轮箱支承板下垫下支承板，用螺栓固紧，下支承板厚度与机座底板相同，宽度应比支承板宽15～25mm，下支承板与机座底板间用斜角垫块垫稳，以作校中时调整用，其他施焊、安装与主机相同。但是，轴线校中时齿轮箱应比主机高0.5～0.8mm，以作铲平或刨削余量，免去用垫片。主机和齿轮箱的下支承板应加连接板和筋板，如果主机和齿轮箱的支承板平面在同一平面上，主机下支承板应为公用，这时多加1～2对肘板和筋板。主机与齿轮箱连接盘端面应留上下开口缝隙2～3.5mm，调节传动环的轴线偏差。
2.整体机座在船体上的安装
船体机座经检查符合要求后，将组合好的整体基座吊入机舱安装。有的整体机座是船机制造厂组合安装好的，但是通过装运、起吊和组合等会出现各种偏差，安装前需要进行复查校对。特别是齿轮箱与主机的连接情况与支承螺栓的紧固情况等，符合要求后才进行安装。安装时根据机组的重量选用合适的起吊设备或电动葫芦将机组前后吊起，使齿轮输出联端与中间（推力）轴联轴节端靠拢，两联轴节端面脱开，留1～2 mm间隙，用斜角垫块垫稳机座后松开起吊设备，让整个机器落在垫块上。然后用钢尺和塞尺或两对划针，调整联轴节上的偏移和曲折值来进行校中，用斜角垫块调整其高低，左右高度应调整一致，其误差应小于1～2 mm。用钢尺和塞尺校中时，必须要求两联轴节盘直径相差小于0.02～0.05 mm，端面不平度小于0.02 mm，必要时可用划针或千分表复查，保证安装精度。
轴线校中好后用内外卡钳测量机座底板与船体基座面板间距。主要测量两头和中间，根据测量的数据加工好机座垫铁，其铸铁垫铁厚度为18～23mm，钢质垫铁为12～16mm。机座垫铁垫好后必须再次校中轴线，高度在0.3 mm内，用刮刀刮平或铲平，高于0.4 mm以上的应再进行加工调整。若低了可用垫片调整，但垫片不超过三片，并用环氧树脂黏合。机座每边的连接螺栓不少于6个，四角应有定位螺栓，用铰刀铰孔，根据铰孔尺寸按H7/H6配制定位螺栓，所有螺栓拧紧后需进行复查，不许超过误差范围。没有中间轴的船，联轴节盘上下开口取值为0；有中间轴（推力轴）的船，轴长度为1.5～2m时，开口取值0.02～0.05mm。
3.分段机座在船体上的安装
分段机座安装是以尾轴或中间（推力）轴联轴节端为准校中安装。齿轮箱支承板下面用螺栓固紧预先准备好的垫铁和下支承板，其垫铁厚度同前，下支承板厚度与上支承板相同，宽度大于上支承板15～25 mm。轴线校中后用硬纸块或油毛毡作下支承板与船体基座面板间的肘板样板，根据样板实际高度加1～2mm下料，以补割口减少的尺寸，割好的肘板必须加以修整，再用小锤轻轻打入。轴线校中后对下支承板由内向外点焊，全部点焊完毕，用适当的电流及焊条从焊缝中间往两头施焊，先施内焊，后施外焊。全部肘板施焊完毕，复查校中轴线是高或是低，若是低了，可用铁片垫塞肘板下口，若是高了可拆出下支承割削肘板，直到符合要求为准。肘板焊缝太大，不可用电焊硬拉靠拢，避免引起轴线变位。全部肘板校对好，各对肘板连接船体基座底板，先施对角焊，后施连接焊，施焊方法同前。施焊完毕加补筋板，冷却后重新校中轴线，若高了用垫片调整，并用环氧树脂黏结。各支承螺栓固紧后再卸去对角螺栓，用铰刀铰孔，按H7/K6配制定位螺栓。
齿轮箱安装好后，拆下传动环，将主机输出端与齿轮箱输入端靠拢，并留端面间隙2～3mm，其余主机安装与施焊跟齿轮箱相同。
第十八节 小轮螺旋桨的浸深分析
