除此之外，东汽为了减少损失、降低成本和节省开支，在重建中也用了许多从汉旺基地搬迁过来的老设备。公司副总机械师王积彬介绍了实现一流目标的主要做法：在这些老设备搬迁之前，就从满足一流产品的目标先进行了维修和改造，同时针对百万千瓦超超临界火电、核电机组的制造要求，着重对原主机一分厂的9米立车，四分厂的15米龙门铣、8.5米立车、260镗床等许多重点设备，进行了精度上的恢复和功能上的改造。目前搬迁加工设备、焊接设备、铸造设备等已有1500余台，凡是不能满足新基地产品需求、工艺需求以及将来发展要求的都加以改造，从而在新购设备与搬迁设备两个方面达到了一流目标的要求。张志英总经理从国外考察回来得出结论：“从汽轮机制造整个行业来说，东汽的技术装备完全可称得上是当代一流的，功能也是世界一流的，主要设备的数控化率已经超过80%。”
震后从汉旺厂区转运出来的生产设备约有2000台，因临时场地所限，每个生产单位的设备难以安放在同一个临时生产点。由于各生产单位受损情况不同，生产能力的恢复程度也各不相同，原来的生产计划和工艺路线难以实施。地震灾害发生后由于临时生产单位布点多、距离远、条件差、资源缺、周期紧，震前的管理方式难以适应生产条件。为此，企业各部门、各业务线均制定了恢复重建管理制度，包括灾后恢复重建计划、采购、管理制度，加强了进口审批管理，从而在很短时间内使生产恢复到了震前紧张有序的状态。
汽轮机生产是一项专业跨度很大的复杂工艺过程，一台机组就有10余万个零部件，先进的技术装备更能体现科学的系统工程。东汽副总工程师、总工艺师王政曾专门撰稿，对恢复重建时如何提升企业装备提出思考：在地震发生后的第一时间，东汽迅速组织成立了抗震自救领导班子，组建了以党员干部为核心的2300多人的抢险队伍，立即开展以救人为中心的自救工作。震后第7天又开始组织抢救生产资料，每天24小时不间断地紧急抢救生产物资及工艺设备，在高峰期仅每天出动的抢险运输车辆就达150辆，抢运物资数千吨。东汽人上下齐心、顽强拼搏，将工艺装备的损失降至最低。尤其在党和政府的关心支持下，东汽迅速有力地开展了各项重建工作。在规划中还组织各路专家针对企业的主导产品和产业，按照现代化大生产要求对东汽重建进行了全面科学地分析、论证，包括对厂址地质结构、防洪能力、交通运输、生产物流、工艺划分、市政建设等方面的论证。东汽完全按照产品工艺特点和现代先进企业模式，进行了新基地的工艺规划、布局和建设。
就产品的生产制造来说，一台汽轮机有10余万个零部件，其中需要切削加工的零件占70%以上，包括车、铣、镗、钻、铰、扩、攻丝等切削加工工艺。东汽共有机械加工设备2000余台，每年仅进口刀具的消耗就在1亿元以上。灾后重建规划也给工艺试验研究能力的提升带来了新机遇。在工艺布局和重建中，东汽首批投入的工艺试验设备，包括4台价值1000余万元的高性能数控加工中心，东汽将主要用于汽轮机复杂零件工艺技术的试验研究、高精密零件切削技术的研究、新刀具开发及切削试验研究、难加工材料切削技术研究、切削液技术研究等。二期投入主要针对重型切削加工的技术研究。精良的试验研究条件将对公司工艺技术的进步、刀具切削技术水平的提高发挥重要作用。东汽通过与西安工业学院合作，开发出了一套针对汽轮机生产加工的工具计算机信息管理系统。
东汽重建后的大部分产品生产都规划在新基地内，对原分厂建制合并重组并按工艺布局建立产品零件制造中心，包括装配中心、隔板中心、静子大件中心、叶片中心、工业透平事业部、中小件中心、焊接中心、风电事业部、铸造中心、产品开发试验中心、工艺试验研究中心等转子制造中心等，从而成为布局科学的现代化制造工厂，产品生产工艺路线将更加合理、物流将更加顺畅，生产过程管理及物流成本将进一步降低。作为企业制造技术的重要研究基地，工艺试验将承担企业各项制造工艺技术的试验研究，为企业解决制造工艺难点问题。通过对新材料、新结构、新技术、新工艺及高端工艺技术的前瞻性研究，为企业提供技术储备，提高企业市场竞争能力，促进企业的可持续发展。过去，东汽的采购工作一直是以生产计划为原始依据，对于资金量较大的实施招议标采购制度。为此，企业每年都要组织上百次招议标会议，从而给企业管理增加了许多工作量。由于一些品牌（特别是进口工装设备）采取保护措施，这种采购方式也难以完全达到降低成本的目的。现在东汽开始探索新的采购方法，如与供给商在公正、公开、公平的前提下建立稳定的长期合作关系，明显提高管理效率，理顺供货渠道，减少库存，降低成本。
这两代关键设备又在新基地并肩站在了一起，它们每个螺丝钉都能转动自如，加工精度和生产效率依然完好如初，对于节省重建投资也有重要作用。2009年12月24日，东汽新基地重型一分厂的两台大型立车静静地矗立着。这两台9米和8.5米立车经历震后的相同命运，已从汉旺曙光山下辗转搬迁至40公里外的八角井基地，并与劫后重生的企业一样在这里开始了新纪元和新使命。
在漫长的艰苦创业的岁月里，这两台企业的第一代设备都已服役超过30年，可谓是十里东汽的“起家宝贝”和大型关键装备资源，被称为东汽建厂立业的“三大宝”之一。“它们可是东汽发展的功勋设备，已承载着几代东汽人的骄傲。”据东汽总机械师王志明、装备资源处副处长王健介绍，9米立车在残垣断壁中被挖出时已经伤痕累累，是报废还是修复有两种截然不同的声音。
但是按照当前的市场价格，购买一台新立车需要花费两三千万元，而且由于其大件浇铸的加工难点，制造周期在一年以上。后来经过专家查看论证，发现9米立车的基础件并未损坏，他们决定将它搬到新基地。后经400多天的艰难修复，这台立车重新投入了使用，而全部维修费用不到100万元。与9米立车不同的是，20世纪90年代末从罗马尼亚进口的8.5米立车是东汽“二次创业”进军核电研发的主力设备。幸运的是，它在地震中没有受到大的损伤，机修人员很快修复了它的“伤势”。现在，这两台设备的加工的精度、效率还依然如初，对于节省重建投资起了重要作用。
面对这些立过汗马功劳的大机床老设备，东汽员工都很有感情并冒着生命危险把它们抢救出来。焊接分厂隔板车间在地震中损毁最重，所幸的是当时在行车上的铝母排居然把垮掉的预制板一一挡住，这使得摆在车间角落里的焊接机器人免于被彻底砸坏。但要把它们搬出来却绝非易事，危险的环境和与机器人相关的几百根线路令人不知从何下手。参加抢险的东汽人一合计就开来一辆大型挖掘机，把挖斗翻过来盖在焊接机器人的上方，就为抢险人员和设备临时撑起一片相对安全的空间。在场的干部职工钻进空间，经过连续不断的作业，最终成功地将这台机器人搬了出来。经过震后几个月史无前例、浩大艰辛的设备大搬迁，东汽人已将千余台设备全部搬离了汉旺基地并经抢修后全部投入了生产加工。据统计数据显示：东汽新基地70％的设备是从汉旺基地废墟里挖出修复后投入使用的，这样的艰苦努力使得新基地的投资减少了10亿元。
在世人面前亮相的是技高一筹的软硬件设施，一个集产品研制于一体的东汽新基地基本形成。说起新基地建设的进展情况，有许多新闻聚焦、吸引眼球的闪光点，就是东汽人也如数家珍，特别为它的建设规模和速度深感自豪。在短短一年多的时间里，这里就已完工60多万平方米的大型厂房建造，安装新增设备800多台，搬迁设备1500多台……重建施工最高峰时，仅参与设备安装的人员就多达5000余人，加上土建队伍和各类人员，真是千军万马驻扎在整个建设工地。按照东汽装备资源处副处长王健的说法：这么一个庞大的系统工程，如果没有好的前期策划和科学规划，肯定会出现很多的矛盾和问题。而对于搞生产、搞技术、搞设备的人来说，我们所求的不是轰轰烈烈和热热闹闹，而是要更脚踏实地、科学合理、安全顺利地推进工作。
为了抓紧工期而又稳妥可靠，就得遵循客观规律和科学方法，包括注重科学流程和边际效益的科学原理，实际工作中既要加快建设步伐，还得做到有机配合、密切衔接。例如，形成厂房框架后就要安装吊车，然后再给房屋封顶，最后才安装机床设备……其中，吊车安装是一个至关重要又非常困难的环节，因为各种土建施工和能源设施等系统配套都需要吊车配合，在高大厂房上安装灯光要借助吊车搭架才能进行，所以必须在厂房初具规模时就要首先安装好吊车。然而当时的施工道路没有修好，往往是地面在施工、厂房正在封顶，设备安装还要先挖坑打基础，其安全性、可靠性要求如此高，设备安装的难度就相当大。新基地已建大厂房19座，每个大厂房都有好几跨，每跨至少需要3台吊车，加起来就得安装300台。如果抓住了吊车安装这个龙头，整个工程推进就会势如破竹、水到渠成。看来科学重建不仅需要全面统筹，而且体现在东汽新基地建设的所有环节和各个方面……
许多上级领导、兄弟单位、外国客人、媒体记者等看到如此的科学做法和建设速度，既感到吃惊、赞叹，又感到佩服和信服。眼下的新基地施工依然如火如荼，重建的所有厂房、绝大部分设备等都已就位运行。在“5？12”两周年之际，整个新基地会全面建成并投入使用。而提供能源动力的空压站、混合气站、变电站、配电所、变电室、天然气配气站以及氧气站、锅炉房、空压站等系统配套设施已陆续投入运行，有效地保障了工程基本建设、设备搬迁安装以及接连投产单位的用能需求。目前正抓紧公用系统包括设备、缆线、管网的安装调试，新基地铁路专用线的施工已基本完成。
为了保证系统性和快节奏，东汽重建办分层次分专业做好严密的计划体系，按照既定计划作业，并将工作流程化、系统化，避免了盲目无序，形成了一个有机整体；为保证有效的进度，他们面对千变万化的现场和出现的新问题，快速决策，快速处理，并利用各种会议集思广益，使工作质量和效率得到极大提高；同时，积极实施科学管理，在统筹规划和系统性管理方面做工作，尽可能将各项任务平行推进、交叉作业，尽可能提高效率，建立一整套较完善的管理制度。在东汽开展的“大干苦干一百天、搬进新基地过新年”的劳动竞赛活动中，重建办努力做好了以下工作：加快道路、管网的收尾工作；加快未完工项目的节点控制，确保所有生产厂房在年底前交付使用；做好生产、搬迁的衔接工作。另外，2010年上半年综合办公楼交付使用，整个厂区全部完工。东汽新基地的建设，包括添置各种大型先进设备如数控车床、数控龙门铣、数控镗床等一大批高精度、高效率数控设备的投入使用，必然使汽轮机产品主要零部件的机械加工技术全面实现自动化，最大限度地减小零部件的加工变形并有效地控制零部件的外形尺寸，从而大大提高加工精度、制造水平、生产效率和产品质量，并从技术装备和综合实力上促进了技术一流、管理一流和质量一流，从而为建设国际一流的电力设备企业提供了有力支撑和可靠保证。
2009年是四川恢复重建的攻坚之年，也是让东汽人记忆深刻的一年。在大震中受到致命重创的东汽已完成恢复重建的重要任务，这使得企业许多员工深感欣慰。青工陈勇在东汽工作已有8年之久，亲历了老厂房被毁和新基地建设。“我们到新厂区来，心情挺好。这里是好地方，环境好、设备好，干起活来比较有劲。我原来在二线工作，那里工作虽较轻松，但地震中很多一线工友都遇难了，我还年轻，应该到一线来，为新东汽多出力。”这既是他回忆过去的一点感想，也是对今后工作的追求。东汽人震后很快投入了重建，一批具有世界先进水平的装备设施陆续在新址安家，这使新东汽与老厂相比有了很大的不同。叶片分厂副厂长黄奇感慨道：“我们跟震前相比是一种质的飞跃。过去的生产能力主要是靠人的劳动量和操作技能，叶片加工最多一次要做80道工序，现在有了先进设备，科技含量提高了，整个工序最多也就只要8道工序。”他还认为，整个分厂的生产能力已经超出震前水平，设备的质量也有飞跃，目前世界上最好的设备都在生产叶片中加以使用。新东汽不像一个简单的工厂而更像一座工业城，东汽宣传部副部长孙岩松对记者介绍说：“我们的新基地是边搬迁、边基建、边生产，包括19座大厂房和2000多台设备，这个实力足以保证东汽今后生产建设的快速增长。”
