“虽然现在开发60万千瓦机组将要付出更多的代价，这个代价却值得付出，我们心甘情愿。”敢为人先，率先研制60万千瓦机组所承担的风险、所付出的代价有目共睹，其采购价格与进口关税等构成的昂贵费用都得摊入研发成本。，火电30万千瓦机组是市场的主导产品，东汽研发制造的30万千瓦火电机组也占据不少的市场份额，但是随着我国改革开放国民经济的飞速发展，高参数、大效率机组主导未来电力市场的趋势越加明显。为了快速向世界先进汽轮机研制技术靠拢，东汽于90年代超前行动，与具有世界先进水平的日本日立公司合作，共同研发生产60万千瓦亚临界汽轮机。经过3年的艰苦谈判，双方共同签订了“合作设计、合作生产”的合同，并经中、日两国政府正式批准生效。当时，国家能源部、汽轮机行业各路专家云集东汽，参加了60万千瓦机组技术咨询，对东汽的经营战略给予了很高评价。大家一致认为，但与国外先进同行相比依然显得陈旧落后，谁才是真正独立研发汽轮机的国家和企业。东汽人研发30万千瓦机组所遇到的困难实在太多，国内外客户都明确表示只使用装有这种叶片的汽轮机。当时国内尚无生产能力而全被国外垄断，东汽这台机组又在山东石横电厂找到落脚点。当时研制一米长的叶片是全球行家们关注的焦点，谁想制造大功率机组就得首先攻克这个技术难关。那时进口一台大型动平衡设备要耗资百万元，这对在勒紧裤腰带求生存谋发展的东汽人来说是个天文数字，最重要的是靠进口则永远无法冲破外国人的技术垄断，东汽人就从啃硬骨头开始进行了这一具有高难技术含量装置的研制
谁知煮熟的鸭子依旧会飞，我们再不小心就得被抢去市场了。东汽及时把握能源发展的时代脉搏，早在20世纪70年代初，东汽就在基建完成60%的情况下生产出第一台汽轮机。当时凭借哈汽厂一张5万千瓦的图纸，东汽人借鉴当时苏联和捷克的技术长处将功率增加了50%，生产出第一台7.5万千瓦机组。此后不久，东汽人又开始生产20万千瓦汽轮机，这时没有简单照搬哈汽图纸，而是对其进行改进并吸取上汽12.5万千瓦机组的优点，这台改进型机组在1983年还创下国内同类机组年运行时间最长的纪录。虽然已经自主研发、设计制造了7.5万和20万千瓦机组，东汽产品在国产机组中已经崭露头角了，在创造条件、迎接挑战中走在了前面，其机组功率大小就不占上风，敏感的东汽人很快又将30万千瓦机组装在脑中了。
东汽人清楚地认识到，以“中小机组为主”的设计纲领将不能满足社会发展需要，国家发展、电力先行，用不了多久，大功率发电机组必将成为主宰。“东汽要生存发展，就必须研制30万千瓦甚至比之更大的机组！”一种精通业务的敏锐性和不甘人后的事业心，使东汽人很快以高屋建瓴的高瞻远瞩，作出了自主研发30万千瓦汽轮机的决定。时任厂长的丁一于1973年在意大利看到了美国通用电器公司新开发的30万千瓦汽轮机，他带着一张照片回来后，就召集宗福新等设计人员商量研制30万千瓦汽轮机方案，这让想为祖国电力事业争作贡献的东汽人兴奋不已。职工们用砖头垫着挤坐在露天坝里，听厂领导讲国家缺电严重的形势和多出大型机组的责任，而为这激情作陪衬的却是国家计划任务为零、企业没有任何试制费用也难以拿到30万千瓦机组的研制权等诸多障碍。面对如此窘况，东汽人竟凭一张照片，戴着时代局限的“镣铐”就开始闯关了。
当今世界一致公认，不管你在资源和装备上有多强的实力，谁掌握了叶片的设计制造技术，选择日立公司作为合作伙伴将会如虎添翼，而且在技术含量上都是高难度的攻坚克难，其中设计研制汽轮机叶片就是最难的课题。叶片不仅决定着汽轮机的功能和功率，还决定着汽轮机的效率和安全，因此成为其最核心的技术与最关键的产品。”外国专家的赞叹既表明了对东汽人自力更生精神的折服和钦佩，时任东汽领导班子成员何木云、黄华池、张绳铨、宗福新等人纷纷说出了东汽人的共识和态度。这种叶片由于过于长大，进入机组每分钟3000转的高速状态后，每支叶片产生的离心力就高达上百吨，如果它突然断裂其冲击力绝不亚于重型炮弹，不仅是机毁人亡，其他后果也不堪设想。然而就是这个先进性、安全性要求极高的世界级科研难题，光它的设计原理就涵盖了流体力学、热工学、空气动力学、弹力力学、振动理论等诸多尖端和交叉学科，光需计算和试验的科研数据就是成千上万，设计难度大，试制周期长，生产耗资大。东汽的技术和生产人员夜以继日地进行着艰苦复杂的劳动，终于经过几百天的努力，令外国人意想不到地将它攻下来了。
还有851毫米长叶片的研制也格外令人看重，这种叶片在世界各地还从未出过事故，使企业产品开发迈上新的台阶。然而按照“以市场换技术”的合作原则，进口叶片每支价格从原来的800美元猛涨到2000美元，后因奥地利等国企业抢生意，日本才被迫将价格降到1500美元。采购这种叶片不仅价格高而且生产周期长，交货时间还一拖再拖，对东汽的研发进度产生了很大影响。当时任叶片分厂厂长的梁辉樟这样感叹道：“被别人牵着鼻子走的滋味确实不好受啊！”如果模锻“851”叶片自制成功，将为国家和工厂节约大量外汇，并使汽轮机成品成本大幅降低，这在市场疲软的困境下有助企业走出低谷、开拓市场。
于是，东汽人唯有背水一战使尽浑身解数开始新的尝试。东汽人仍以蚂蚁啃骨头、人多力量大的精神，汇集了当时众多的叶片工装与工艺制造精英一起攻关，包括原叶片分厂高级工程师黄祥忠、60年代中专毕业学习飞机叶片的工程师王惠英、工具分厂55岁的工程师谈荣圻、材试室工程师李文华、数控中心副主任文传德等一大批工程技术人员，都为结束以前东汽叶片依赖进口的历史付出过艰辛努力、贡献了聪明才智。东汽人成功试制出自己的“851”叶片之后，经过一系列理化检验和模拟试验，其抗高温、高压、高转速的强度、韧性、塑性等机械性能均达到日本、奥地利等国外同等水平。
自主研发30万千瓦机组，标志着中国汽轮机事业达到了国外先进水平，也如同指南针般指出了东汽人自主创新的攀登之路……当年上级初审通过了东汽30万千瓦机组设计方案，并决定将这台机组安装在重庆油溪电厂，当时全厂职工为此兴奋了好几天。遗憾的是当初浮夸了四川天然气的产量，最终造成油溪电厂工程落空而意外下马，当时引进技术开发60万千瓦机组既要提供市场也得让出盈利，这个落脚点也被引进的国外机组挤掉了，最后费尽周折、几经游说终于在山东黄台电厂为它找到了归宿。但是困难却接踵而来：电厂要求必须在厂内试车，每分钟要达到额定转速3000转。这分明是对当时的国产水平不够信任，而出厂前的空负荷高速试车的风险非常大，即使外国制造厂家也由于缺少电厂发电系统的成龙配套而不轻易考虑。东汽人却几乎在不可想象的情况下创造奇迹，成功地进行了厂内的高难度试车，使国产机组大大缩短了与世界先进水平的差距。如今20多年过去了，东汽自主研发的30万千瓦机组已经提升至第8代系列，当年第一台机组完成历史任务，光荣退役，而作为机组“心脏”的转子则被运回厂内作为一个浓缩历史的实物雕塑，继续见证东汽人自主创新的艰辛岁月和闪光足迹。
在30万千瓦机组的自主研发过程中，东汽遇到了浇铸、焊接、设计、实验等一系列难以想象的技术难题。对于低压转子进行动平衡测试就花了长达6年的时间。20世纪80年代。6年后，美国西屋公司的专家来东汽看了大轴承实验台后惊奇地称赞：“这样的实验台在世界上也是不多的，西屋公司目前还没有这样的实验手段。”他们参观东汽研制的1米长叶片后肃然起敬地表示：“贵厂已经具备生产大型机组的能力，甚至在某种意义和程度上还要亏本生产。因为许多核心技术和关键产品都得向对方购买，也道出了自主创新攀登高峰的困难与艰辛，这在对此不懈追求的东汽人身上也得到了充分印证。
正因如此的艰难和至关重要，当30万千瓦机组在厂内空负荷试车的时候，全场职工都为之捏了一把冷汗，这个庞然大物若出一丁点问题就会震动咆哮起来，其毁坏力绝不亚于7级大地震。但这至关重要的试验终于成功了，这是我国汽轮机史上史无前例的一次空负荷试车，它也是东汽数千名职工苦战了3000个日夜换来的。老厂长陈宽金回忆起那段艰难的创业之路时由衷地感叹：“当时东汽没有天时、没有地利，靠的就是人和啊！靠的就是东汽人不甘落后、永争第一的豪情！”见证了东汽一路艰辛的成长，曾任东汽党委书记的高青鹤也万分感慨：“全体东汽人都深深知道，如果没有当年的30万，就没有后来的60万、今天的100万、重型燃机与核电机组，更没有东汽跻身于当代国内外强手之林的重要地位。所以，东汽人一直把催人奋进的研制30万精神作为自己的宝贵财富，并让它代代相传。”
