（1）安全色：它是表达安全信息含义的颜色，用以表示禁止、警告、指令、指示等。应用安全色使人们能够对威胁安全和健康的物体和环境作出尽快的反应，以减少事故的发生。安全色用途广泛，如用于安全标志牌、交通标志牌、防护栏杆及机器上不准乱动的部位等。但它不包括灯光、荧光颜色和航空、航海、内河航运以及为其他目的所使用的颜色。
（2）对比色：它是使安全色更加醒目的反对衬色。
2.安全色代表意思与使用场所
编号颜色表示事项使用场所1红色a.禁止
b.停止
c.危险
d.紧急
e.防火用在表示禁止、停止、危险、紧急、防火等事项的场所，如危险区禁止入内；一般信号灯“停止”；道路施工中红色标志灯；装载火药等危险车辆的夜间标志；表示消防栓、灭火器、火警警报设备及其他消防用具所在位置等。
（续表）
2黄色a.注意事项
b.警告注意用在有必要促使注意事项的场所。如一般信号的“注意”色光；表示列车进口行驶方向标志灯；厂内危险机器和坑边周围的警戒线；行车道中线；机械齿轮箱内部；安全帽等。3绿色a.安全b.通行
c.救护表示有关安全、通行及救护的事项及场所。如矿坑内避险处悬挂的标志灯；一般表示“通行”的信号；表示急救箱、担架、救护所、急救车等位置；车间内安全通道；消防设备和其他安全保护设备的位置。
4蓝色a.指令：必须遵守的规定
b.引导事项指令标志：如必须佩戴个人防护用具；道路上指引车辆和行人行驶方向的指令；表示停车场的方向及所在位置。5白色辅助色，主要用于文字、
箭头以达指引目的用于指示方向以达到“指引”的目的。6红色与白色间
隔条纹禁止越过交通、公路上用的防护栏杆。7黄色与黑色间
隔条纹警告危险工矿企业内部的防护栏杆；吊车吊钩的滑轮架；铁路和公路交叉道口上的防护栏杆。
注：无论是红色、黄色、绿色或蓝色，必须作为安全标志或表示以安全为目的时，才称为安全色，否则只能叫颜色。
3.安全标志的含义与作用
安全标志是由安全色、几何图形和图形符号所构成，用以表达特定的安全信息。此外还有补充标志，它是安全标志的文字说明，必须与安全标志同时使用。
安全标志的作用，主要在于引起人们对不安全因素的注意，预防发生事故。但不能代替安全操作规程和防护措施。航空、海运、内河航运上的安全标志，不属于这个范畴。
4.常见的禁止标志
禁止标志含义是不准或制止人们的某种行动。
6.常见的指令标志
指令标志含义是告诉人们必须遵守。
四、生产场所隐患辨识及治理
1.第一类危害现象
根据能量意外释放理论，生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危害。正常情况下，生产过程的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故，一旦这些约束、限制能量或危险物质的措施失效或遭到破坏，事故将不可避免。常见的第一类危害如：产生、供给能量的装置、设备；使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所；能量载体；一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所，如强烈放热反应的化工装置等；危险物质，如各种有毒、有害、易燃易爆物质等。第一类危害具有的能量越多或包含的物质越多，一旦发生事故危险性就越大。
2.第二类危害现象
导致约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危害，它通常包括人、物、环境三个方面的因素。人的因素指人的失误，即人的行为的结果偏离了预定的标准，人的不安全行为可看作人失误的特例。人失误可能直接破坏对第一类危害的控制，造成能量或危险物质的意外释放。例如，扳错了开关使检修中的线路带电；误开阀门使有害气体泄放等。人的失误也可能造成物的故障，物的故障进而导致事故。物的因素通常是物的故障，即由于性能低下不能实现预定功能的现象，物的不安全状态就是一种物的故障。物的可能直接使约束、限制能量或危险物质的措施失效而发生事故，也可能导致另一种物的故障或人的失误。环境因素主要指系统运行的环境，包括温度、湿度、照明、粉尘、通风换气、噪音和振动等物理环境。
3.危害辨识与危险因素
危害辨识是确认危害的存在并确定其特性的过程。
即找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任务：
识别可能存在的危险因素，辨识可能发生的事故后果。
为了便于进行危险因素的辨识和分析，必须对危险因素进行分类，危险因素的分类方法有很多，可以按照导致事故和职业病的原因进行分类，或按照事故类别和职业病类别进行分类等。如根据GB13816～92《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定，生产过程中的危险因素可分为三类：
（1）物理性危险因素：包括设备、设施缺陷；防护缺陷；电危害；噪音危害；振动危害；明火；能造成冻伤的低温物质；粉尘与气溶胶；作业环境不良；信号缺陷；标志缺陷等一切物理危害因素。
（2）化学性危险因素：包括易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质等一切化学性危险因素。
（3）生物性危险因素：包括致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害植物等一切生物性危险因素。
在危害辨识的基础上可确定需要进一步评价的危险因素。危险评价的范围、复杂程度，同辨识的危险的数量和类型及需要了解的问题的深度成正比。
4.常用的危害辨识方法
常用的危害辨识方法包括经验分析法、分析材料性质和生产条件、生产工艺、组织管理措施等，制定相互作用矩阵，以及应用危害评价方法等。
经验分析法
包括对照分析法和类比方法。对照分析法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察能力，借助于经验和判断能力，直观地对评价对象的危险因素进行分析的方法。其优点是简便、易行，缺点是容易受到分析人员的经验和知识等方面的限制，对此，可采用检查表的方法加以弥补。类比方法是利用相同或类似工程、作业条件的经验，以及劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险因素。
材料性质和生产条件分析法
了解生产或使用的材料性质是危害辨识的基础。危害辨识中常用的材料性质有：毒性、生物退化性、气味阈值、物理性质、化学性质、稳定性、燃烧及爆炸特性等。初始危害辨识可通过简单比较材料性质来进行，如对火灾，只要辨识出易燃和可燃材料，就可将它们分类为各类火灾危害进行进一步的评价。生产条件也会产生危险，或使生产过程中材料的危险性加剧。例如，水就其性质来说没有爆炸危险，然而，如果生产工艺的温度和压力超过了沸点，则存在蒸汽爆炸的危险。此外，分析生产条件也可使有些危险材料免于进一步分析和评价。例如，某材料的闪点高于400℃，而生产在室温和常压下进行，这就可以排除材料引发重大火灾的可能性。在危险辨识时既要考虑正常生产过程，也要考虑生产不正常的情况，既要考虑现时的情况，还要考虑过去和将来出现或可能出现的情况。
应用危险评价方法
很多危险评价方法可用于危险辨识，如安全检查表、如果、怎么办分析、危险可操作性研究等。
安全检查表采取问答形式逐项检查材料、生产过程、生产条件、安全管理等方面存在的危险因素。安全检查表应用广泛，如果分析人员具有丰富的经验，安全检查表是一种有效的危险辨识方法。其缺点是不能预知潜在的危害情况，内容冗长，分析工作繁琐。
如果、怎么办分析和危险可操作性研究方法可使分析人员充分利用自己的经验，发挥其创造性。这两种方法都让分析小组提出和回答一系列问题，可揭示潜在事故的后果，这类方法也称为“头脑风暴法”。用这两种方法可揭示生产过程中用其他方法不易辨识的危险。然而，除非分析人员对这两种方法熟悉且有丰富经验，否则会遗漏一些危险因素。因此，经常将安全检查表和“头脑风暴法”结合起来使用，这样既利用了安全检查表的严格性和连贯性，又保留了“头脑风暴法”的灵活性和创造性。
5.查找事故隐患的途径
查找事故隐患就是把运行系统、设备和设施存在的缺陷和危险因素以及工作过程中人的不安全行为（包括习惯性违章）查找出来。主要从以下几个方面查找：
（1）从本企业、本车间已发生过的事故中，吸取经验教训，分析本班组的安全现状，检查判断本班组是否存在发生事故的可能性，找出尚未觉察到的危险和隐患。
（2）对本班组已发生的事故或未遂事件进行分析，检查目前是否仍存在潜在的危险因素，检查事故预防措施是否真正落实。
（3）将每个班组成员的习惯性违章行为逐一列出，与操作规程对照，提出具体整改措施。
6.辨识危险并查找隐患
辨识危险、查找隐患是企业抓好安全工作的重要手段，是企业领导层、管理层和班组的共同任务。就班组而言，要重点查找“后天”性隐患，其主要内容有：
（1）运行设备、系统有无异常情况，如振动声响、温升、磨损、腐蚀、渗漏等。
（2）设备的各种保护，如电气保护、自动装置、热工保护、机械保护装置等是否正常投运，动作是否准确、灵敏，是否进行定期校验。
（3）运行设备、检修设备的安全措施、安全标志是否符合有关规定和标准的要求。
（4）危险品的贮存、易燃物品的保管和领用是否存在隐患，动火作业是否按有关规定进行。
（5）作业场所的粉尘浓度是否达到工业卫生的控制标准，防尘设施是否正常投用；有毒有害气体物质排放点的通风换气装置是否正常投用。
（6）现场的井、坑、孔、洞、栏杆、围栏、转动装置的防护罩是否符合规定要求；脚手架、平台、扶梯是否符合设计标准。
（7）作业场所照明是否充足，是否按规定使用低压安全灯。
（8）班组成员在作业时是否正确使用个人防护用品，工作中有无习惯性违章行为。
（9）班组成员是否按规定使用安全工器具，是否对其进行定期检查试验。
由于各班组各工种作业的性质不同，查找隐患的重点也不尽相同。为了便于开展自查活动，班组可根据查找隐患的原则要求，结合班组生产实际，制定本班组的安全检查表，上报车间。
车间把相同或相似工种班组的安全检查表进行汇总、整理，上报企业，由企业有关部门组织工会、安全技术部门、生产技术部门进行审核，确认后颁发给各班组。班组即可按照安全检查表中所列的检查项目一一检查对照，确认隐患和研究消除措施。
查找隐患可以按每周（旬）、月、季等几种周期进行，对查找出的事故隐患如实登记，及时上报车间。所填写的登记表应包括如下内容：隐患登记时间、隐患项目名称、隐患地点、隐患类型、隐患危险等级、整改方案等。事故隐患危险等级一般分为五级：一级，不能继续作业，必须停产整改；二级，高度危险，必须立即整改；三级，显著危险，要限期整改；四级，可能危险，需要整改；五级，危险性不确定，需要注意监视。
7.班组开展查找隐患活动的方法
班组在开展辨识危险查找隐患活动中，可采用对照检查的方式，充分依靠班组成员的智慧和经验。在班组长主持开展、全体成员参加的辨识危险查找隐患对照检查活动过程中，班组成员可根据自己的经验和掌握的信息，各抒己见。班组长要把大家分析讨论的重点引导到“危险在哪里？隐患是什么？”这个主题上来，使得讨论的重点突出、目的明确，进而找出岗位作业中存在的潜在危险。在分析讨论的同时，还应适时地使用安全检查表，把班组成员的不安全行为和机器设备的不安全状态都摆出来，加以确认，使班组成员对危险有深刻认识，达到提高安全意识和预防事故能力的目的。
通过全体班组成员参与辨识、评估活动，使得大家对本班组存在的事故隐患有比较清楚的认识。为了统一认识，使整改行动协调一致，必须让每一个人都认同开展这项活动的重要意义，并确认“这里确实潜伏着危险因素”。具体做法是：由班组长将已查出来的隐患项目按危险性的大小依次排列出来，贴在醒目的位置上，按岗位责任制逐项将整改任务确定到人。取得一致意见后，由班组长填写班组事故隐患治理项目登记表，作为班组整改隐患的目标和安全教育与训练的重点。
8.治理事故隐患的原则
在对事故隐患进行治理时，应遵循如下原则：
彻底消除原则
即采用无危险的设备和技术进行生产，实现系统的本质安全。这样，即使人出现操作失误或个别部件发生故障，都会因有完善的安全保护装置而避免伤亡事故的发生。
降低隐患危害程度原则
若事故隐患由于某种原因一时无法消除时，应使隐患危害程度降低到人可以接受的水平。如作业场所中的粉尘不能完全排除时，可通过加强通风和使用个人防护用品，达到降低吸入量的目的。
屏蔽和时间防护原则
屏蔽就是在隐患危害作用的范围内设置障碍，如吸收放射线的铅屏蔽等。时间防护就是使人处在隐患危害作用环境中的时间尽量缩短到安全限度之内，如国家已明确规定了噪音达到某一数值时，职工在此作业环境中的工作时间等。
距离和不接近原则
对带电体应保持一定的距离，为此，规定了各级电压的安全距离。对于危险因素作用的地带，一般人员不得擅自进入。
取代、停用原则
对无法消除隐患的危险场所，应采用自动控制装置或机器代替人进行操作，人远离现场，进行遥控；或者停用设备，如离带电体安全距离不足时，采用停电方式进行检查。
9.治理事故隐患的重要措施
技术措施
主要包括：采用自动化、机械化作业；完善安全装置，如安全闭锁装置、紧急控制装置，按规定设置安全护栏、围板、护罩等；电气设备的接地、断路、绝缘；作业场所必需的通风换气，足够的照明，或必要的遮光；符合规定要求的个人防护用品；危险区域或设备上设置警告标志。
管理措施
强化现场监督，建立安全流动岗哨；实现标准化作业，规范操作者的安全行为；开展“三不伤害”活动；坚持安全确认制，如操作前确认、开工前确认、危险作业安全确认；推广安全文化，提高安全意识，加大安全技能训练；实施班组安全目标管理；奖优罚责（事故责任者）。
个人措施
操作者在操作前要进行自我安全考查，也就是要求每一个操作者在进入现场工作前，首先进行自我安全提问，自我安全思考。即考虑在作业过程中，“物”会不会发生危险，如出现坠落、倒塌、爆炸、泄漏、倾斜等危险；发生这些危险后，自己会不会受到伤害，如会不会被夹住、被物体打击、被卷入、烧伤、触电、中毒、窒息等。其次进行自我责任思考，考虑万一发生事故，自己应该怎样做，如何将事故的危害程度和损失降至最低。
