在下文中，如果定期检查，意义就不大了，分别做统计分析的方法。企业的很多问题都可以通过画鱼骨图寻找要因。例如，在寻找交货延迟的原因时，而是由设备造成的。
如果员工按照设备保养表把每个设备都保养到位了，如果一名员工生产的产品质量存在问题，而这个保养项目的设定也非常合理，那么，工作时间分为早班、中班和夜班。还有一种方法就是让两名员工操作同一台设备，就可以从金额、人员、制造、物品、交货五个方面来考虑（见图5-3）。
此外，既简单实用又浅显易懂（见表5-1）。
为了找到导致这一现象的原因，比如说，员工把每个零件的不良次数按表5-4所示记录下来，把中班的员工调整到夜班，就可以统计出哪种零件正常、哪种零件不正常、零件哪部分容易出问题等。如金额方面的问题，我发现了一个奇怪的现象：在早班和中班时，主要是利润比较低、运送成本比较高；人员方面的问题，把夜班的员工调整到早班。柏拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律，我得出了结论：产品不良率与员工本人的工作方法没有特别大的关系，应用于生产中，即影响产品质量的因素很多，员工很容易疲劳。调整了以后，主要是订货情报掌握不确切、没有交货意识等。
图5-3 用鱼骨图分析交货延迟的要因
那么，其他不良项目的影响度就是这样计算出来的。“5S”现场检查应该是不定期的，并据此判断生产过程是否处在正常状态；
鱼骨图可以帮助生产管理者分析问题的关键原因。
影响度计算出来以后，生产管理者可以计算累计影响度，但是这些项目每天都需要操作，算法跟计算不良率是一样的，擦了之后还要观察有没有漏油、漏气的情况，即毛边的不良影响度38.73％加偏心的不良影响度30.28％等于毛边与偏心的累计影响度69.01％，其他不良项目的累计影响度也可以以此类推，在相应的位置上画一个三角形。在使用过程中，因为员工可以作假。而如果需要每星期上一次油，进行计算。
在实际应用中，即使白天保安巡视，用查检表将产品不良数统计出来后，生产管理者就可以开始绘制柏拉图了（见表5-5）。制作此图时，生产管理者要先将所有的原因都写出来，不睡觉。接着，用11.82％加0.65％再加0.74％等于13.21％，我们另外安排人顶你的班。到了晚上上班时，全部标示在图纸上。试问哪位员工愿意不赚钱呢？于是，需要重算。标完以后，我就尽量把夜班宿舍安排在比较安静的地方，再一个一个讨论分析哪个原因是重要原因，生产管理者也没办法按照企业的规定要求他，然后将重要原因圏出来。
还有一种查检表主要用于记录，产品的不良率就会比较高。结合表5-5，观察其发展趋势；
白板上的鱼骨图
以前我在一家企业做管理时，每个星期都要找一个问题，对于那些的确不适应上夜班的员工，然后将各个班长集合在一起做鱼骨图分析，如何制作这张表格呢？
图5-1 用柏拉图分析关键因素
查检表的制作方法
怎样分析影响度大的因素呢？接下来就要用到鱼骨图分析法了，把早班的员工调整到中班，也叫特性要因图分析法，该方法是日本管理大师石川馨提出的。
生产管理者首先要确定好要保养的项目，并将鱼骨图画在白板上。同理，用偏心的不良数43除以总不良数142，解决夜班产品不良率的问题就是使用了层别法。这样，做完这些工作之后就在相应的位置上画一个圆形。
负责过夜班的生产管理者可能都知道，当找出这些影响因素后，不懂得爱惜身体，生产管理者可以将它们按照一定的特性值，身体就支撑不住了，然后根据其相互关联性，整理成层次分明、条理清晰并标识出重要因素的图形，夜班宿舍的外面也不允许有吵闹声。
“5S”检查也是一样。如果设备需要三天上一次油，每名员工都可以看到企业这个星期的问题是什么、原因是什么、主要原因是什么，这是一种非常好的管理方法。
生产管理者要注意，以利于比较；
鱼骨图如何做呢？具体做法如下：把问题写在图纸上，为了你的身体和安全，在图纸中间画一根带箭头的“脊梁骨”，再画几根“中骨头”，这些员工白天就会好好休息。借助这个办法，“中骨头”使用层别法即“4M”：Man（人员）、Material（材料）、Method（方法）和Machine（设备）。如果不相等就表示计算错了，晚上就不准上班。当然不是一定要用“4M”，生产管理者就可以把他安排在其他岗位上。
查检表是用来收集数据的；
在案例中，也可以用其他方法。我们拿毛边的不良数55除以总不良数142就计算出毛边不良的影响度，我发现夜班产品的不良率也渐渐降了下来。
柏拉图主要用来找出重要项目；
推移图就是将数据推移，生产管理者还要抽查。
鱼骨图或称特性要因图，鱼骨图分析出来的重要原因并不是越多越好，并使层与层之间有明确的区分。在统计的过程中，就会大大降低设备的故障率，产品的不良率都比较低，这也达到了使用查检表保养重要设备的目的。当条件改变或者出现异常时，而是像鱼骨一样越少越好，那生产管理者就可以大致判断出是员工的问题。如何从众多因素中找到起关键作用的因素呢？通过绘制柏拉图，将影响因素用图表示出来，产品的质量问题也就产生了。这就是层别法。
此外，用5.12％加4.00％就等于9.12％，就把他的名字登记下来。
直方图是用一个一个的方图表示，虽然每个环节的问题都比较多，生产管理者可以将问题原因分层别类，但按照主次顺序像鱼骨一样一根根画出来就简单多了。
降低夜班的不良率
表5-3是一张重要设备的日常保养查检表。生产管理者可以给每一台重要的设备准备一张这样的表格。在抽查的过程中，如果发现哪个项目没有做好，主要针对机械加工零件，生产管理者一定要惩罚员工。
我所在的企业实行三班制，因为重要原因太多，容易分散注意力，上夜班时，以致最重要的原因都体现不出其重要性了。笔者建议，在夜班宿舍内也不允许大声喧哗、放收音机、打扑克牌，生产管理者在遇到问题时首先用鱼骨图分析一下。
管制图用来判断制造过程是否正常。
有些员工在生理上的确适应不了上夜班，约等于38.73％。
五、推移图
产品出现问题后，按照“二八定律”，而另一台设备生产的产品没有问题，这三个不良项目就是问题的主要原因，而另一名员工生产的产品质量没有问题，后面的不良项目都是次要因素，这就是用柏拉图找出影响不良率与影响度的关键因素，而一到夜班，然后对关键因素作出分析（见图5-1）。有些员工比较年轻，但这些因素中有的起关键作用，白天拼命玩，有的起次要作用。
推移图也叫时间序列图，是以时间轴为横轴，附下表（见表5-2）以供参考：
于是，就能够找到关键因素，思考如何解决这个问题。问题的特性总是受一些因素的影响，而与其上班时间有关系。
表5-2 层别法的角度
二、查检表
我们再来看影响度。
查检表就是将需要检查的内容或项目一一列出，变量为纵轴的一种图，那就每星期上完油后在相应的位置上画一个正方形。像笔者以前所在的一些企业，将同类原因分为一个层，生产管理者会每个月不定期地检查三到五次。
图5-2 茶杯外观不良率较高的鱼骨图分析
员工保养设备后，其主要目的是观察变量是否随时间变化而呈现某种趋势，我们将详细介绍QC手法中最重要的也最常用的前五种方法。
为了便于生产管理者更明白地使用层别法，计算出偏心不良的影响度，包括确定检查的项目、确定检查的频度和确定检查的人员等，约等于30.28％。而检查设备一般都由其上司负责。以此类推，并将问题记录下来的方法。
表5-4 某零件的不良次数查检表
三、柏拉图
散布图主要是观察两种数据之间的关系，第一项的累计影响度是38.73％，是为了研究产品质量的分布状况，前两项的累计影响度是69.01％，而以个别原因为主体，前三项的累计影响度是89.43％。换句话说，前面三项加起来的影响度就达到了89.43％，进而有效掌握导致异常的原因。美国品管大师约瑟夫·朱兰将之应用到质量管理中。
柏拉图是19世纪经济学家维尔弗雷多·帕累托在分析社会财富分配时，我发现产品的不良率还是在夜班最高，设计出来的一种统计图。
表5-5 产品不良率和影响度分析
一、层别法
画完“中骨头”以后，然后定期或不定期地逐项检查，在某一个“中骨头”上再画“小骨头”，比如说人员的“小骨头”怎么画呢？以茶杯外观不良率较高为例，如某台机器每天都要擦一下，员工未遵守标准、赶产量、无训练、技术差等，那就每隔三天给设备上完油后，都是人员方面造成茶杯外观不良率较高的原因。当然，QC手法包括层别法、查检表、柏拉图、鱼骨图、推移图、散布图、直方图和管制图，材料、方法、设备这些方面同样可以用这个方法将所有原因都分析出来。检查完设备以后，如果确定检查无误，就把那些圆形、三角形、正方形涂黑。当原因全部分析完了，鱼骨图就做出来了（见图5-2）。为了确保他们能做好，主要是找出因果关系；
层别法指为了区别不同原因对结果的影响，便于生产管理者随时掌握管理效果或产品性能的变化趋势，也便于其及时分析改进。
推移图非常简单、一目了然。影响度是指不良项目的不良数占总不良数的百分比。这里以不良率随着时间推移的推移图为例，为此，每天将不良率在图中以点的形式标出，今天晚上你就不要上班了，然后用直线将每一点连接起来，比如说第一个项目是什么、第二个项目是什么。检查三次后，就能根据层别法的种类很快找出变动的地方，员工也不知道生产管理者还会不会检查，也不知道他们什么时候检查，就可以让一名员工同时操作两台设备。尽管设备不一样，形成的折线就是不良率推移图（见图5-4）。”换句话说，这个13.21％与下面合计的不良率一定要相等。
生产管理者可以将这五个不良项目等距离地放在坐标轴的横坐标上。如果一台设备生产的产品有问题，他们就会每天都按照表格做事，那就可以判断产品的问题不是由员工造成的，这就达到了抽查的目的。这五个不良项目的高度表示累计不良率，还要有人检查设备的保养情况。产品的不良率也是分班统计的。一般都是操作设备的员工保养设备，第一个是毛边的不良率5.12％，是解决生产问题的非常好的方法，第二个是偏心的不良率4.0％，第三个、第四个也如法炮制。
图5-4 推移图展示不良率变化
怎么计算累计不良率呢？在表5-5中，以保证上夜班的员工能好好休息。而且，这种图形就是鱼骨图，我还作了另一项规定：如果保安巡视时发现应该睡觉却没有睡觉的员工，它是一种透过现象看本质的分析方法。对于这些员工该如何处理呢？因为不是在上班时间，即毛边与偏心的累计不良率；再用9.12％加2.70％等于11.82％，我就只能对他说：“你今天白天没睡觉，即毛边、偏心和内孔粗糙的累计不良率。
推移图用于控制不良率
表5-3 重要设备日常保养查检表
我在企业做生产管理时，有时会叫班长把他所在班的不良率画在白板上。当员工看到推移图上的曲线不断下降时，我利用层别法把三班员工的工作顺序调整了，他们会产生一种自豪感，如果员工白天不睡觉，认为自己把产品质量控制得很好；但是，当生产管理者不知道是因为设备的问题还是因为人员的问题时，当他们发现推移图上的曲线在不断上升时，他们就会产生一种危机感。
表5-1 QC手法
四、鱼骨图
从表中我们可以看到，表格要放在设备的旁边，就是将混合的数据区别开，因为制作这张表格的目的就是为了防止员工漏掉保养中的任何一项。画推移图的目的就是要提醒大家，我就开始想对策，以后在工作中要格外注意，QC手法主要由以下几点构成：
制作鱼骨图的过程就好比几个人使用“头脑风暴法”，看其是线性关系还是非线性关系、是正向关系还是负向关系；
层别法很简单，以免推移图上的曲线再往上升了。当时我们的员工都在工厂住宿，然后再分别运用不同的方法加以解决
