（4）保持适当的温度、湿度和良好的通风；
（5）良好、安全的照明；
（6）物料摆放整齐、平稳；
（7）依照区域和编号顺序摆放物品，禁止错放、乱放；
（8）物料标示朝外；
（9）通道内禁止摆放物品。
5.仓储规划说明
（1）面积配置。
首先，按材料基准存量及容量所需的仓位，供料对象存储进出的便捷性来规划适用的储存面积；然后，依仓储结构、支柱、楼梯、通道、办公场所等规划公共设施；最后，计算可用仓容，即仓库总面积扣除公共设施占用面积。
（2）料位设定。
基准存量：存量高的材料可双通道配置，存量低及零星材料以用料架仓储为宜，重量轻者可架高储存；收发频率：收发频繁的材料，应考虑进出仓装卸便捷等因素；材料设定与编号：仓库代号统一以A、B、C……顺序设定，以储位编订、储位编号为原则。
（3）包装选定。
采用桶装、袋装、盒装等包装方式；根据材料特性，对耐压性的材料设定层况及承受重量；依供料工具，加高车、液压叉车设定供料方式；依包装类别、材料特性、供料方式选定木卡板、铁架或储柜等储存工具。
（4）料品标识。
依申购单填写材料编号、品名、规格、数量、入场日期，并以月份颜色加以区分标示；标示每一位置的最大容量；用颜色标示料品品质，绿色为合格、黄色为待处理、红色为退货。
6.常见的物料堆放法
（1）五五堆放法。
根据各种物料的特性做到“五五成行，五五成方，五五成串，五五成堆，五五成层”，使物料叠放整齐，便于点数、盘点和取送。此方法适用于生产外形较大、外形规则的企业。
（2）六六定位法。
按“库号、仓位号、货架号、层号、订单号、物料编号”等六号，对物料进行归类叠放，登记造册，并填制《物料储位图》，便于迅速查找物料、调仓等事宜。此方法适用于生产体积较小，用规则容器盛装，产品品种较少的企业。
（3）托盘化管理法。
将物料码放在托盘、卡板，或托箱中，便于成盘、成板、成箱地叠放和运输，以及使用叉车将物料整体移动，提高物料的保管、搬运效率。此方法适用于采用机械化仓库作业的企业。
（4）分类管理法。
将品种繁多的物料，按其重要程度、进出仓率、价值大小、资金占用情况等进行分类，放置于不同类别的仓区内，然后采用不同的管理方法，做到“重点管理、兼顾一般”。
7.好仓库的标准
一个好的仓库，应该达到以下的标准：
平面规划合理，靠近车间现场。
立体储存空间，通道照明光亮。
防水防火仔细，防压防盗周详。
包装标识规范，验点程序正常。
依序摆放整齐，卡物保持一样。
发领提前准备，缺料马上补上。
呆料及时处理，避免空间乱脏。
盘点日日彻底，5S活动要经常。
物料管理的原则和方法
物料收发运作流程
物料收发运作流程，又被称为企业内部的小物流体系，指的是企业内部的物流运作情况，它是针对企业和供应商及客户间的大物流而言的。要想保证物流运作顺畅，就需要建立相应程序，主要包括：原辅材料入库流程、原辅材料出库流程、半产品入库流程、半产品出库流程、退货补料的流程、成品入库流程、成品出库流程。
物料采购的5R原则
1.供应商选择的“短板效应”
物料与采购和储存有着密切的联系。企业材料的供应商，至少有两家，所以企业经常会“货比三家”。但其实，这种采购形式的成本较只有一家供应商时更高。
如果企业中的每一种材料都有三家供应商，那么就需要专门设置一个部门来管理这项工作，那就是采购部。然后，企业就要任命采购部经理，聘用大量采购员，并进行评估、选择供应商等工作，这样就会造成大量的成本浪费。时间久了，就会给采购人员造成一种错误的想法，即比价、议价、打压，也就是平衡控制供应商。供应商压力过大，就会造成经常性的停工待料，增加企业成本。
假设一个木桶有11块板组成，可是有一块板短了一半，那么这个木桶能装多少水并不取决于最长的木板，而是取决于最短的那块板，可是，这样就浪费了其他10块板。有些企业为了防止产生这种现象，对供应商进行管理，即采用OEM法，每一种材料都对应一家供应商。结果就会出现供应商制约供应商，而不是企业制约供应商。
2.物料管理的5R原则
通常意义上，企业的物料管理部门应保证物料供应适时、适质、适量、适价、适地，即物料管理的5R原则。
（1）适时（RightTime）：即在需要的时候，及时供应材料，不断料。
（2）适质（RightQuality）：即购进的材料和仓库发出的材料的质量应符合标准。
（3）适量（RightQuantity）：即采购数量与存量要控制适当，防止出现呆料和过多占用资金。
（4）适价（RightPrice）：即力争用最低的成本取得所需材料。
（5）适地（RightPlace）：从距离最近或供应最方便的供料商那里进货，确保随时进料。对于植物类材料，由于产地对产品质量影响较大，所以还要考虑产地问题。
实现了5R原则，就可以确保满足物料供应在需求、成本、品质等各方面的要求。
物料管理的ABC分析法
1.物料编码
一般来说，企业可以根据实际情况，采用不同的分类和编号方法对物料进行分类和编号。其中，最基本的编号方法是在大类的基础上分中类，在中类的基础上分小类，在小类的基础上分规格和型号，类别和规格可以由字母和阿拉伯数字组合而成，这样，就形成了一个完整的编码结构，即“大类代码+中类代码+小类代码+规格代码”。
2.ABC分析法
由于物料是非常庞杂的，而它最低占整个制造成本的60%，有的企业甚至高达75%。也就意味着企业内大量的资金，都拿来购买材料了，如果我们眉毛胡子一把抓，那才是浪费材料，会造成资金的占用损失，所以就要采用ABC分析法来管理物料。
ABC分析法是在企业管理中进行重点管理的基础方法，它是在帕累托定律（也称二八原理或重点管理法）的基础上发展起来的，该分析法指出，我们在任何特定的群体中，重要的因素通常只占少数，即“重要的少数和琐碎的多数原理”，也就是说，20%的因素决定80%的价值，而另外80%的因素却只决定20%的价值。
具体来说，ABC分析法是如何分类的呢？
A类物料，即种类少、价格高的物料。如果某物料的金额占总采购金额的70%，而其品种只占总采购种类的10%，那么它就是A类物料。
B类物料，金额占总采购金额的20%，种类占20%，二者持平。
C类物料，即低值易耗品，如纸、笔等物料，它的金额占总采购金额的10%，而种类占70%。
由此可见，企业要重点保护A类物料，不能浪费。
ABC分析法在物料管理中非常实用，它指导我们如何在繁杂的物料管理中抓住和管好最重要的少数物料，最终管好全部物料。
四种物料管理的高效方法
1.仓库超市
集中型的大仓库比零星小仓库具有更多优点：
第一，集中储存和集中管理，较易节省仓位，同时仓库及其办公室或附近设备所占的面积比例减少；
第二，减少呆料的产生，由于存料可互济有无，所以可减少安全存量，进而提高物料的周转率；
第三，方便仓储管理的指挥与监督；
第四，便于统一物料编码；
第五，便于物料盘点；
第六，易于发挥仓储管理的功能，便于引进先进的搬运或储存设备；
第七，便于维护物料品质与安全；
第八，使物料计划能顺利实行，还可实施批量采购，获得采购利益。
2.安全库存
也称为保险存量或缓冲存量，这部分材料是供紧急使用而存储的。它是为了预防随机性因素造成的缺货而设置的保障性库存量。安全的前提是不发生停工待料的情况。
3.准时制供应
也称为供应商临界管理法，就是把供应商请到企业仓库里来。如果物料一经投入生产，就从账面上划为公司所有，那么企业就真正做到“零”库存了。要做到这点，你就要把供应商请到你的仓库里，让他们在你的仓库里为你现场供货。
4.“零”库存管理
“零”库存是以准时生产为出发点，对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制目的的一种管理方式。在生产现场控制技术，准时生产的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品。
“零”库存概念有四个主要要素：无库存、备货期短、高频率小批量补货、高质量和无缺陷。
“零”库存是一种集物流、生产、库存和计划管理为一体的现代管理方法，它要求在精确的时间内以精确的数量把物料送达指定的地点，以使库存成本最小化。“零”库存可以改进产品质量、减少浪费，从根本上改变公司的物流活动。
